Wie viele Menschen braucht eine Fertigung, die pro Jahr rund eine Million Implantatteile herstellen kann? Die überraschende Antwort aus Folge 129 des Podcasts Queens & Sons of Dentistry: drei. Beim Rundgang durch die Fertigungsstätte, in der Keramikimplantate der Marke Neodent produziert werden, erläutert Inhaber Torsten Burlage, wie konsequente Automatisierung, Prozessvalidierung und ein durchdachtes Kontrollkonzept diese Effizienz möglich machen.
Nachts produzieren, tagsüber entwickeln
Das Arbeitskonzept der Fertigung beschreibt Burlage als bewusst zweigeteilt: Nachts wird vollautomatisiert produziert, tagsüber wird entwickelt. Die kleine Mannschaft kann deshalb klein sein, weil die Prozesse vollständig automatisiert ablaufen – für die Fertigung allein sind drei Personen zuständig, bei einer Kapazität von etwa einer Million Teilen pro Jahr. Die Mitarbeiter im Produktionsbereich sind dabei eigentlich für die Produktentwicklung da: Steht ein Prozess einmal, läuft er allein weiter, während sich das Team neuen Produkten widmet.
Auch die Maschinenbelegung folgt diesem Prinzip der Wiederholbarkeit. Zwar sind die Anlagen vergleichbar und untereinander tauschbar, doch in der Regel bleibt eine Maschine fest den Abutments und eine andere fest den Implantaten zugeordnet. Wenig Änderung, viel Standardisierung – so lautet die Grundregel, die sich durch den gesamten Rundgang zieht.
Qualitätskontrolle im laufenden Prozess
Bemerkenswert ist, dass die Qualitätskontrolle nicht erst am Ende der Kette ansetzt. Die Produkte werden bereits während der Bearbeitung vermessen; die Qualitätsprüfung findet also direkt in der Bearbeitung statt und stellt sicher, dass keine Teile den Prozess verlassen, die nicht maßgetreu sind. Selbst die Automatisierung kontrolliert die Teile schon beim Zuführen, und nach der Bearbeitung werden sie erneut geprüft. Burlage spricht in diesem Zusammenhang von absoluter Prozesssicherheit.
Stichprobe statt 100-Prozent-Messung
Wie die maßliche Endprüfung organisiert ist, erklärt im Podcast ein Mitarbeiter aus der Qualitätskontrolle: Pro Auftrag erfolgt eine Stichprobenmessung. Da alle Prozesse validiert sind, entfällt die 100-Prozent-Kontrolle – anhand von fünf Teilen lässt sich sicherstellen, dass die komplette Charge in Ordnung ist. Eine typische Charge umfasst dabei rund 500 Stück.
Gemessen wird auf einer taktilen 3D-Koordinatenmessmaschine von Zeiss. Ein Referenzteil wird einmal eingemessen und als Nullreferenz hinterlegt, danach laufen die restlichen Teile vollautomatisiert durch: Ein Klick auf Start genügt, die Maschine fährt selbstständig alle zu prüfenden Dimensionen ab und erstellt zum Abschluss ein Ergebnisprotokoll.
Trockenbearbeitung: Sauberkeit als Systementscheidung
Eine Besonderheit der Hartbearbeitung ist der vollständige Verzicht auf Öl und Schmierstoffe. Normalerweise wird beim Zerspanen mit Öl gearbeitet; hier hat man sich laut Burlage bewusst für die Trockenbearbeitung entschieden – um den Preis eines höheren Werkzeugverschleißes, aber mit dem Vorteil kompletter Sauberkeit. Speziell entwickelte Verfahren saugen den Staub direkt an der Bearbeitungsstelle ab, sodass keine Rückstände übrig bleiben. Die Keramikimplantate und Abutments werden zudem beim Bearbeiten komplett in Keramik gefasst und bleiben dadurch frei von Verunreinigungen.
Am Ende doch: 100 Prozent Sichtkontrolle
Bei aller Prozessvalidierung verzichtet die Fertigung an einer Stelle nicht auf die lückenlose Prüfung: Vor dem Versand werden die Produkte zu 100 Prozent noch einmal angeschaut – auf Auffälligkeiten und mögliche Verunreinigungen. Burlage begründet das ausdrücklich mit dem Ruf des Werkstoffs: Es sollen keine Produkte das Haus verlassen, die irgendetwas haben könnten, denn der gute Ruf der Keramik soll sichergestellt bleiben. Das Zusammenspiel aus validierten Prozessen, messender Bearbeitung, Stichprobenprüfung und finaler Sichtkontrolle zeigt, wie industrielle Implantatfertigung Qualität nicht erprüft, sondern von vornherein in den Prozess einbaut.